上海通用汽車 sgm) 檢具標準.docx 27 頁

上海通用汽車有限公司（SGM）檢具標準 1996年，通用卡車集團、中/豪華車和小型車集團的代表成立了4^開發(fā)團隊，對通用汽車的生產(chǎn)零部件供應商檢具進行標準化重組。通用汽車生產(chǎn)零部件供應商檢驗工具標準的發(fā)布是為了建立通用汽車供應商PPAP和PPAP檢驗工具的全球公共標準。此外，在開發(fā)過程中，還得到了土星、通用動力總成和通用加拿大集團的合作。 iiiGM生產(chǎn)件SGM檢具標準是在GMiiiGM生產(chǎn)件認證過程中積累的經(jīng)驗基礎(chǔ)上，結(jié)合國內(nèi)具體情況，補充了原有供應商檢具標準，是國內(nèi)生產(chǎn)的不錯選擇零件供應商。為 PPAP 要求的檢驗工具認證建立了標準。一、扉頁變更信息 3 前言 4 目錄 二．零件供應商的責任 5 III．設計理念 6 IV．概念批準 7 V. 設計要求 7 VI.制造要求 9 VII．認證要求 12 八．檢驗工具的重復性和再現(xiàn)性要求 13IX .維護要求 XI．附錄 AXII。附錄 B 第 IX 版。維護要求 XI.附錄 AXII。附錄 B 版本 1.02.0 日期 12/9715141617 更改信息段落條目 08/02 發(fā)布本標準 如果發(fā)生任何變化，將在此頁面上記錄更改。當有新的變化時，會在保留本頁列表原有記錄的基礎(chǔ)上增加新的變化。

修訂版將按照1.0、2.0、3.0版本的順序發(fā)布。不同版本發(fā)布時，通過參考段落、條目對應的內(nèi)容，可以快速找出變化的內(nèi)容。本文件取代以下文件：卡車和乘用車檢驗/檢具標準 (T&B 391)，1989 年 12 月。中型/豪華汽車集團檢具設計/制造標準，1996 年 4 月。上海通用汽車有限公司（SGM）、先期產(chǎn)品質(zhì)量計劃手冊（APQP）和生產(chǎn)件批準程序（PPAP）的要求，在需要時，零部件供應商應根據(jù)其質(zhì)量計劃獲得它們。產(chǎn)品。生產(chǎn)件供應商在報價、設計和制造SGM零件的檢具時，除其自身的標準和要求外，還應參考本手冊。如果SGM的供應商質(zhì)量工程師（SQE）/SGM檢具工程師認為有必要，可以根據(jù)檢測條件修改標準，但只有在有相應證明文件的情況下才能修改。 B. 適用范圍 SGM 檢驗工具標準概述了所有 SGM 供應商對 PPAP 檢驗工具的最低要求。盡管本手冊提供了獲得 PPAP 檢驗工具的一致流程，但仍鼓勵供應商將此標準應用于制造過程或子組件測試。除本標準外，以下手冊也可作為參考： 檢具/量具標準手冊 本手冊提供車身鈑金件及總成的檢具標準。

NAO 試制零部件供應商檢具標準（參考NA0#0042）。本手冊為白車身鈑金件供應商和主要塑料件提供原型檢具設計、制造和評估指南II. 零部件供應商的職責 A. 如果需要檢具，零部件供應商應對檢具采購過程中的所有要素直接負責。此外，零部件供應商必須保存所有相關(guān)活動的文件。本文所涉及的零件由于情況的復雜性和性質(zhì)不同，供應商必須與采購部門一起確定SGMSQE和SGM檢具工程師如何及時、適當?shù)貐⑴c。1.B.供應商應確保檢查工具滿足以下條件：1.時間時間必須符合整個項目的時間節(jié)點，包括GP-11，如果適用的。與被測部件的使用功能一致。通過遵循定位參考計劃，檢具符合被測零件的幾何尺寸和公差圖（GD&T）°如適用，檢具應包括關(guān)鍵產(chǎn)品特性和性能測量。如果需要，它應該包括一個能夠進行測量系統(tǒng)分析 (MSA) 的定量數(shù)據(jù)采集設備。應有區(qū)分被測部分變化與標稱值的裝置。能力。 C. 根據(jù) QS-9000 元素4.11，供應商應建立并保持一個文件化的程序來控制測量系統(tǒng)。該文件應包括檢驗工具：尺寸測量報告，最好是三坐標測量機（CMM）。工程變更文件。檢查工具重復性和再現(xiàn)性分析。 檢具設計圖。供應商應維護和更新檢具設計的記錄并檢查工具變更。

無論檢驗工具是否受到影響，變更記錄都應反映產(chǎn)品設計變更的程度（見第 VI 段，第 P 條）。供方應及時解決設計問題。設計和制造商應及時通知問題。原始檢驗工具成本的任何更改必須得到 SGM 采購部門的批準。三、設計理念 A. 開始設計前，應召開設計理念籌備會議。應參加的主要人員有：供應商檢具工程師檢具設計和制造商代表，以及SGM SQ、E SGM檢具工程師。您還可以邀請：SGM產(chǎn)品工程師、尺寸工程工程師、SGM采購代表。 B. 設計概念應包括檢查工具的詳細草圖和書面說明，以便按照檢具設計進行。設計概念不必像完成的設計那樣詳細，但應包括以下信息： 1- 被測部件與檢具底座之間的位置關(guān)系。最好使用加載位置，但是，其他位置可能更適合使用被測零件/量規(guī)（即第一次使用位置）（注釋：參見第 15 頁上的術(shù)語）。如果與裝載位置有偏差，則應使用 90。為增量執(zhí)行偏轉(zhuǎn)。定位基準平面圖應與幾何尺寸和公差圖（GD&）T 型一致。檢查夾具零件和支持被測零件的裝置。建議的夾緊技術(shù)（注釋：見）。用于測試以下特性的檢查工具零件和裝置： 過去經(jīng)常發(fā)生工藝劣化的區(qū)域的產(chǎn)品特性線、功能孔和使用的材料應根據(jù)檢查工具的使用和環(huán)境來確保零件在當前生產(chǎn)的有效期內(nèi)的功能性、重復性和再現(xiàn)性。

7.如果適用，匹配或相鄰部分的輪廓形狀或線條特征。 7. 如果適用，匹配或相鄰部分的輪廓形狀或線條特征。 C、設計理念應考慮操作者的人機工程學、被測件裝拆的方便性、三坐標檢測的可行性和SPCC的數(shù)據(jù)采集。在全球車輛項目中使用檢測工具時，應考慮操作者的習慣（使用該地區(qū)的語言）。 C. SGM SQE 和SGM 檢驗工具工程將審查和批準產(chǎn)品表面的選擇以收集SPC 數(shù)據(jù)。監(jiān)控 KPC 特征的 X、Y 和 Z 位置。如果可能，應考慮匹配零件的 KPC 位置，以獲得相應的數(shù)據(jù)結(jié)果。 IV 概念審批 如果采購部門要求對設計概念進行審批，則零部件供應商必須在開始設計檢驗工具之前獲得 SGM SQE 和 SGM 檢驗工具工程師的設計概念批準（見第 II 款，A 條）。如果在獲得檢具的過程中初始概念有任何重大變化，應由SGMS QE和SGM檢具工程師進行審查。影音設計要求 A. 作為設計的控制，設計者應參考概念草圖及其書面描述。所有圖紙應與實體尺寸1:1，尺寸可準確標注。另外： 1-檢查工具的所有部分必須在三個視圖中繪制，并且必須標記完成的表面和/或車身和/或工作參考線。所有截面圖都應標出與量具設計圖導數(shù)相對應的截面號和頁碼。 （如：C—C部分或100.0；第1頁）檢具設計必須在量具上包括被測零件的外形圖（虛線）。

線條應該足夠粗，以方便復制圖紙。檢具原材料清單應包括原材料尺寸，所有標準件均應標明生產(chǎn)廠家名稱和目錄型號。除非為了明確制造要求，檢具的零件圖應與檢具的裝配圖分開。所有尺寸均應以公制表示，但檢具原材料清單中的原材料尺寸可能有英制尺寸。如有可能，檢驗工具的原材料（如角支架、疊塊、發(fā)夾鏈、導板、螺釘和鑰匙等）應盡可能使用可采購的標準件。 檢具設計可以是電腦輔助設計，也可以是手繪在1.5的半透明紙上。在選擇材料、導板、銷、卡盤等時，應考慮檢具使用的環(huán)境，以保證檢具在當前生產(chǎn)的有效期內(nèi)保持原有的功能。定位基準計劃必須應用于檢具設計 圖紙和檢查工具。大體概念是：將被測件定位在第一定位面、第二定位面、第三定位面上（注解：6點定位原理） 三維空間定位基準孔的定位裝置：1 . 不作為定位裝置使用的檢查銷不能限制被測件在規(guī)定的定位基準以外的任何方向的運動。在這種情況下，可以使用導軌或活動部件，讓被測部件沿非定位方向移動。但僅使用高精度導軌，不會影響指定定位裝置的定位精度。 2.定性檢驗工具的檢驗銷，應充分利用最大允許公差，即用于檢驗被測件的檢驗工具上的定位裝置應按最大物理條件（MM）制造)C.

此銷可安裝在導向板或可移動部件上，以允許在非定位方向上移動。 2.3- 無論定量檢具所有參考定位銷的尺寸（RFS，獨立原理）如何，被測件都準確定位在規(guī)定的定位參考方向。實現(xiàn)這一點的一種方法是使用彈簧座錐形銷，該銷安裝在導軌或可移動部件上，以確保在非定位參考方向上運動。應注意靠近點焊、縫焊或分型面的定位基準。如果這些定位基準不能遷移，為了便于檢具的重復性和再現(xiàn)性分析，這些檢具的基準部分必須與點焊、縫焊或分型面有一定的間隙。槽或孔）。無需在檢具設計 圖表上注明常規(guī)制造注釋。 （如：電纜接頭、螺釘或鍵等的尺寸）檢具設計應確定被測件測試中使用的每個檢具部件，包括測量銷的尺寸。此外，應標識所有可拆卸和可互換的量具零件，并應注明其相關(guān)功能。使用顏色編碼零件已被證明是將相同的測量工具或檢查工具應用于多種車型（如別克、雪佛、Vectra、Omega 等）的有效技術(shù)?？苫Q零件的要求是： 1- 定位銷襯套必須由淬火鋼制成； 2. 有一個永久句柄。使用高度量具對被測部位進行評價時，應考慮在基面上制作尺寸大于1.2m的定位切割線（如網(wǎng)格線）。為保證從制造到認證的尺寸測量的一致性，設計中應包括所標明的坐標測量的參考起點。

這些點可以是工具球、銷釘、零塊或其他一些在底座上清晰可辨的區(qū)域°檢具設計應該做到：每個檢測工具的部分都不會超過任何移動位置的量具的底座。 檢具設計圖中無需標注重復或左右對稱。實際操作時，只標明具體的、單邊的細節(jié)，并加注“除已標明的部分外，中心軸對稱”。 M. 包括數(shù)學數(shù)據(jù)在內(nèi)，所有設計中使用的和制造中需要的零件信息都必須在檢具設計 中標識。 N. 對檢具設計 的任何更改應在第一頁右上角的更改通知欄中以字母數(shù)字字符的順序顯示，并應在整個布局和設計中適當?shù)厝Τ觥Ｃ總€更改都應該有一個對相應電子戰(zhàn)的簡短引用?；蛘吖こ套兏柕淖兏f明。 O. 最終設計草案應包括使用該類檢查工具的操作說明和/或操作順序。如果適用，應考慮多種語言的操作說明。 P. 生產(chǎn)零件供應商應與設計者一起審查最終設計，并應要求將檢具/量具的設計方案提供給 SGM 的 SQE 和 SGM 檢具工程師。同時，生產(chǎn)件供應商應填寫檢具設計check 清單（見附錄A），由SGM SQE和SGM檢具工程師簽字批準。六、制造要求制造商應將設計作為檢驗工具制造的控制要求。在可能的情況下，所有檢測工具都應根據(jù)數(shù)學數(shù)據(jù)制造。

當沒有數(shù)學數(shù)據(jù)時，應使用被測零件設計圖紙上的信息。如果有模具模型、陰模、數(shù)控切割機膠帶等，只能作為制造的輔助工具；從模具模型、陰模等獲得的檢驗工具的表面必須經(jīng)過充分測量并證明滿足上述要求。工程數(shù)據(jù)的描述。與設計圖紙一樣，所有定位基準、檢測零件、卡盤和可互換零件都應標記在檢測工具的可見位置。對于定性測量檢查部件，在部件評估期間使用劃線器標記部件。零件輪廓線和修剪線都是可接受的方法。另一種替代方法是繪制“最大/最小”線以獲得理論上的標稱修復。對于定量數(shù)據(jù)采集裝置，應在量規(guī)底座上安裝一個帶墊圈的參考零塊。設定尺寸應為標稱值，如50.00mm。操作說明和/或操作順序應牢固地附在測量工具上。如果適用，可以考慮多語言操作說明。這些說明必須與檢具設計 圖中的說明相同。 （參見第 V 條，條款。）建議使用吊環(huán)螺栓作為超過 22 公斤的檢查工具的吊耳。除非事先征得 SGM 檢具工程師的同意，否則所有焊接件都應進行應力消除。所有可移動和可互換的部件，例如手柄和測量銷，都應永久連接到儀表上。建議使用自固定裝置或可伸縮的連接電纜。制造SGM檢具時，不能使用薄墊片和墊片材料。使用模板時，6.00mm 鋁材料是模板制造中可接受的選擇。將量具的所有非檢查表面涂成中等藍色。

對所有容易生銹的非檢驗鋼部件進行適當?shù)耐繉犹幚?，以確保在正常操作條件下的長期保護。不建議使用在正常處理零件時容易擦掉的保護涂層。使用合適硬度合適的材料制造所有檢測定位銷，以確保它們在被測件當前生產(chǎn)的有效期內(nèi)具有足夠的耐用性和功能性。檢具的制造公差準確。檢具的所有零件，包括檢具座、定位基準和檢具，均制造以確保產(chǎn)品檢驗所需的精度。一般準則 用于在量具上定位被測部件的所有定位基準的位置公差必須限制在±0.10mm 之內(nèi)。用于檢查被測件的檢查工具的所有零件包括檢查銷和襯套，以及用于電子測量裝置的零件等。檢查工具上的位置公差必須限制在土壤0.15mm。用于內(nèi)部輪廓/插頭檢查的檢查工具上的表面輪廓特征的位置公差應限制在±0.15mm。量規(guī)上用于邊緣線/塞檢查的表面輪廓特征的位置公差應限制在±0.20mm。檢具上模板的公差應限制在±0.25mm。 F。用作目檢參考的公差應在±0.50mm 以內(nèi)。 3.P。當某一產(chǎn)品的特性偏離上述規(guī)格時，檢具的公差可采用1/10規(guī)則。特定產(chǎn)品特性在產(chǎn)品圖紙上標注的公差的1/10可作為檢具的制造公差。 3.P。每件檢具應附有金屬銘牌，注明以下信息（必要時更新）：被檢零件名稱。

要測試的部件號。工程變更級別。型號、年份和用途。制造商的名稱。如果使用檢具檢測其他被檢零件或總成，應另附銘牌，注明圖號、工程等級、日期等信息。 Q. 生產(chǎn)部分的供應商應與制造商一起審查檢具的成品。同時，生產(chǎn)件的供應商應填寫檢具制造檢查表（見附錄B）。 oVII.認可要求在要求被檢件供應商認可前，制造商應通過自檢和書面報告的方式對成品檢驗工具的質(zhì)量進行驗證。保證至少應包括以下內(nèi)容：定位基準、檢測工具的功能特性（如數(shù)據(jù)采集裝置、液位檢測、支撐點、檢測銷、定位銷、匹配零件的代表性結(jié)構(gòu)球等）。制造商應制定易于理解的 XYZ 檢查表和/或坐標測量機打印的坐標報告。檢查單的記錄應足以追溯到被測件圖紙的檢查點。舉例如下： X 標準 X 測試 X 錯誤 Y 標準 Y 測試 Y 錯誤 Z 標準 Z 測試 Z 錯誤 Vec 錯誤類型基準 A23900.0003899.942-0.058500.00500. 0860.0861592.5001592.500-0.0000.1033SurfRDDet #5 3MM 冷杉。 const.3910.0003909.998-0.002-207.700-207.812-0.1121605.0001605.000-0.22@000- 1119 除制造商提供的保修外，零件供應商或SGMS QE和SGM檢具工程師可以要求制造商通過第三方審核。

認證的目的是通過第三方審核檢具制造商提供的主坐標和檢點尺寸報告。 E、為保證定位參考線的一致性，認證方應使用與制造商相同的起點，而不是任意點。 E.F. 需要時，向零件供應商和 SGM SQE 和 SGM 檢驗工具工程師提交認證證書。 G、當發(fā)現(xiàn)檢具不合格或不符合規(guī)范時，零部件供應商直接負責查找根本原因并實施糾正措施。八。量具 R&R 要求 A. 量具的重復性和再現(xiàn)性過程用于評估量具是否能充分反映測量設備的功能 B. 測量系統(tǒng)分析 (MSA) 手冊包括用于研究重復性和再現(xiàn)性的推薦表量具的再現(xiàn)性。 （參見MSA手冊，H章，4）C節(jié)。初步的功能和重復性研究可以發(fā)現(xiàn)測量系統(tǒng)中的明顯問題。 F. 需要時，提交給零件供應商和SGM SQE檢具設計，SGM檢驗工具工程師A認證證書. G. 當發(fā)現(xiàn)檢具不合格或不符合規(guī)范時，零部件供應商直接負責查找根本原因并實施糾正措施 VIII. 檢具重復性和再現(xiàn)性（Gage R&R）要求 A.量具的重復性和再現(xiàn)性過程用于評價量具是否能充分反映測量裝置的功能。 B. 測量系統(tǒng)分析（MSA）手冊包括推薦的量具重復性和再現(xiàn)性研究的形式。（參見 MSA 手冊，H 章，4）C 節(jié)。初步的功能和可重復性研究可以發(fā)現(xiàn)測量系統(tǒng)中的明顯問題 a并驗證檢測工具的功能是否符合設計意圖。

極差法是一種快速找到近似測量系統(tǒng)變異的方法。但該方法無法區(qū)分重復性和再現(xiàn)性°用于定位基準計劃重復性的初步評估； 1- 在對量具的重復性和再現(xiàn)性進行研究時，應選擇足夠的數(shù)量來評估 3 個定位基準面中的每一個面點。被測件上的選定點應盡可能遠離定位基準。 2.可能需要更多的測量點，這取決于被測件的尺寸和被測件的剛性。 D、均值和極差法是一種數(shù)學方法，可以確定測量系統(tǒng)的重復性和再現(xiàn)性。 PPAP 需要這種方法。確定平均值和極差法的重復性和再現(xiàn)性的標準指南：1.error＜10% 測量系統(tǒng)可接受2.error 210%，＜30% 可以接受，這取決于實際應用的重要性、量具成本、維修必須完善檢具系統(tǒng)。嘗試找出恢復成本等。必須改進量具系統(tǒng)。嘗試找出3.error>30% 的問題并改正。當檢具的誤差百分比在上述第2條所列范圍內(nèi)時檢具設計，如果您對檢具是否需要改進有任何疑問，請聯(lián)系采購部SGMS QE和SGM檢具工程師（見段落二、B 條）。使用定量數(shù)據(jù)收集的每個關(guān)鍵產(chǎn)品特性都需要獨立的重復性和再現(xiàn)性評估。當檢具修改可能影響重復性和再現(xiàn)性時，應對檢具的重復性和再現(xiàn)性進行研究。 （參見第四部分，B 條） 維護要求基于 QS9000 元素4.11。為確保在當前生產(chǎn)的有效期內(nèi)測量系統(tǒng)的有效性，零部件供應商應對檢具進行定期和有計劃的維護（根據(jù)使用情況）。

無論正在進行的變更是否影響檢具，零部件供應商必須根據(jù)最新的工程水平不斷更新檢具的相關(guān)記錄。當工程變更確實影響檢具時，必須對檢具進行修改、重新認證，并對檢具的重復性和再現(xiàn)性進行研究。本要求適用于在零件當前生產(chǎn)的有效期內(nèi)可能發(fā)生的任何工程變更。術(shù)語加載位置：被測部件在檢具中的位置與其組裝在車輛中的方向和位置相同。設計理念：檢具設計是流程的第一步。設計理念的目的是建立和使用文本來描述檢測工具的要求。它保證設計的量具包括零件供應商和 SGM 的所有要求。一致。第一次使用位置：第一次裝配時被測件在量具中的位置與其在裝配模具中的方向和位置一致。例如，在組裝過程中，當支架焊接到門環(huán)上時，門環(huán)可以水平放置。檢具認證：檢具的零件（即定位基準、SPC零件等）是否已加工成被檢零件可準確測量的尺寸的證明。 檢具設計：檢具的最終制造圖。檢具的制造商將在此基礎(chǔ)上制造零件供應商所需的檢具。檢具重復性和再現(xiàn)性：檢具測量系統(tǒng)分析。測量系統(tǒng)分析手冊描述了這種方法。關(guān)鍵控制特性（KCC）：是一定的工藝參數(shù)，通過控制該參數(shù)在某個目標值附近的變化，以確保關(guān)鍵產(chǎn)品特性（KPC）保持在其目標值。 KCC的變異會產(chǎn)生相應的KPC變異。

關(guān)鍵產(chǎn)品特性 (KPC) 的合理預期變化可能足以影響產(chǎn)品安全或符合政府標準或法規(guī)，也可能足以影響客戶對產(chǎn)品特性的滿意度。 X、Y、Z檢查表是一種用于記錄檢具尺寸檢查的表格。它由原始設計尺寸坐標、實際制造的量具坐標以及實際尺寸與設計尺寸之間的偏差組成。附錄 A檢具設計清單 零件編號： 裝配編號： 年份 類型： G.D&T 圖紙編號： 產(chǎn)品圖紙更改級別： 模具編號和零件名稱： 模具設計圖紙編號/圖紙編號： 供應商名稱： SQE (SGM )： 電話： DUNS/Z 編號：檢驗工程師（供應商和商戶）：電話：設計師：聯(lián)系方式：電話：制造商：聯(lián)系方式：電話：零件制造地點：聯(lián)系方式：電話：Project檢具設計 檢驗工具工程師批準的清單（供應商 SQE（SG） M) 1 是否使用市場上現(xiàn)有的標準件和零件來降低成本和簡化結(jié)構(gòu)？2 設計中部件或裝配的設計方向是否符合 GD&T 規(guī)定？一致？3 零件清單是否反映了最新的工程變更? 4 操作程序是否是設計的一部分? 是否完整? 5 卡盤支點是否與受壓點一致? 6 是否標記了所有定位參考點? 7 是否裝拆? 是否有足夠的空間放置零件或組件? 8 檢查項目是否實用？數(shù)據(jù)容易獲取嗎？ 9 活動部件能否避開檢具的其他部件？ 10 活動導軌或部件在打開狀態(tài)下是否超出其底座 11 活動導軌或部件是否需要平衡裝置？ 12 活動部件是否需要觀察孔等來判斷活動部件是否到位？ 13 設計中是否對所有可移動導軌和部件進行了適當標記？ 14 設計圖紙上有完整的姓名、數(shù)學數(shù)據(jù)、簽名等信息 15 是否有規(guī)定檢具操作的文件？ 16 運輸鏈是否避開了檢具上的所有零件？ 17 是否列出了操作安全項目？備注：( N/A — NOT APPLICABLE) Approval-person>(Supplier) Inspection Engineer: (SGM) Inspection Engineer: Date: Part 制造商代表: 工廠代表: Inspection Tool Manufacturing Checklist 附錄 B Part Number: Assembly Number: Year Type: G.D&T 圖紙編號： 產(chǎn)品圖紙更改級別： 工具編號和零件名稱： 供應商名稱： SQE (SGM)： 電話： DUNS/Z 編號： 檢驗工程師（供應商）： 電話： 設計師： 聯(lián)系人： 電話： 制造商： 聯(lián)系方式Person: Telephone: Parts Manufacturing Location: Contact Person: Telephone: Project Inspection Tool Manufacturing Checklist Approved Person Inspection Tool SQE> Engineer (SGM) (supplier) 1 Inspection tool changes according to the latest tooling Level manufacturing 2 The base of the inspection tool has been reviewed, and the relevant body grid lines are correctly marked. 3 All positioning reference points and measuring points are present and appropriately marked according to 檢具設計 data. 4 All parts are marked in different colors and painted or coated with anti-corrosion. Coating 5 All components have been installed on the inspection tool and marked with the gauge number and part number. 6 Check whether there are any pins, gaskets, burrs and dust between the surfaces of the components. 7 Check whether the positioning pins, locking pins and sliding parts There is a proper sliding fit. 8 Check the movable parts, whether the template is safe and normal operation (clamping point). 9 Check whether the clamps normally touch the surface of the part (considering the thickness of the material). 10 Check whether the SPC data acquisition device is correct. Correct function and operating space 11 Check the functions applicable to different parts and types of devices, store and mark 12 whether the certification information of the following items has been provided and reviewed a. The certification of the complete inspection tool in the assembled state b. The grid positioning datum plane, datum Holes, tooling positioning balls, etc. c Measuring guide rails, gauge blocks and templates, etc. d Data acquisition devices, transmission pins, rotating devices, etc. e Locating pins, maximum physical state insertion inspection, needle marking, stop/pass gauge f visual inspection, marking , Painted grid lines, etc. (maximum/minimum tolerance zone) 13 Test certification and corrections have been filled out and attached to the inspection tool 14 Operation instructions have been completed and attached to the inspection tool 15 Perform function and R&R testing according to SGM requirements 16 Checking tools are equipped with devices suitable for safe movement (such as lifting rings) 17 Checking tools comply with SGM standards and manufacturing tolerances 18 Transportation precautions are provided as required Note (N/A — NOT: APPLICABLE) Approver> (supplier) Inspection Tool Engineer: (SGM) Inspection Tool Engineer: Date: Part Manufacturer Representati ve: Factory Representative: